液體蒸發(fā)時必須從周圍取得熱量。把酒精灑在手上會感到?jīng)鏊褪且驗榫凭樟巳梭w的熱量而蒸發(fā)。常用制冷裝置都是根據(jù)蒸發(fā)除熱的原理設計的。   

    在標準大氣壓力條件（760mmHg）下，水要達到100℃才沸騰蒸發(fā)，而在低于大氣壓力（即真空）環(huán)境下，水的沸點會降低。如果在密封的容器里創(chuàng)造6mmHg的低壓條件，水的沸點只有4℃。溴化鋰溶液是一種吸水性*的物質(zhì)，可以連續(xù)不斷地將周圍的水蒸汽吸收過來，維持低壓條件。

    直燃機以及其他溴化鋰制冷機，都是利用這樣一個原理設計的：水在真空環(huán)境下大量蒸發(fā)帶走空調(diào)系統(tǒng)的熱量，溴化鋰溶液將水蒸汽吸收，將水蒸汽中的熱量傳遞給冷卻水釋放到大氣中去，將變稀了的溶液加溫濃縮，分離出的水再次去蒸發(fā)，濃溶液再次去吸收，使制冷循環(huán)進行。

    在這里，我們用通俗語言描述遠大直燃機制冷循環(huán)狀況：

    蒸發(fā)器 　從空調(diào)系統(tǒng)來的12℃冷水流經(jīng)蒸發(fā)器的換熱管，被換熱管外的真空環(huán)境下的4℃的冷劑水噴淋，冷劑水蒸發(fā)吸熱，使冷水降溫到7℃。冷劑水獲得了空調(diào)系統(tǒng)的熱量，變成水蒸汽，進入吸收器，被吸收。

    吸收器 　濃度64%、溫度41℃的溴化鋰溶液具有*的吸收水蒸汽能力，當它吸收了蒸發(fā)器的水蒸汽后，溫度上升、濃度變稀。從冷卻塔來的流經(jīng)吸收器的換熱管的冷卻水將溶液吸收來的熱量（也就是空調(diào)系統(tǒng)熱量）帶走，而變稀為57%的溶液則被泵分別送向高溫發(fā)生器和低溫發(fā)生器加溫濃縮。 蒸發(fā)器與吸收器在同一空間，壓力約為6mmHg。 高溫發(fā)生器（簡稱高發(fā)） 1400℃火焰將溶液加熱到165℃，產(chǎn)生大量水蒸汽，水蒸汽進入低溫發(fā)生器，將57%的稀溶液濃縮到64%，流向吸收器。高發(fā)壓力約為690mmHg。

    低溫發(fā)生器（簡稱低發(fā)） 　高發(fā)來的水蒸汽進入低發(fā)換熱管內(nèi)，將管外的稀溶液加熱到90℃，溶液產(chǎn)生的水蒸汽進入冷凝器；57%的稀溶液被濃縮到63%，流向吸收器。而高發(fā)來的水蒸汽釋放熱量后也被冷凝為水，同樣流入冷凝器。

    冷凝器 　從冷卻水流經(jīng)冷凝器換熱管，將管外的水蒸汽冷凝為水，把低發(fā)的熱量（也就是火焰加熱高發(fā)的熱量）帶進冷卻塔。而冷凝水作為制冷劑流進蒸發(fā)器，進行制冷。 低發(fā)與冷凝器在同一空間，壓力約為57mmHg。

    高溫熱交換器（簡稱高交）　 將高發(fā)來的165℃的濃溶液與吸收器來的38℃的稀溶液進行熱交換，使稀溶液升溫、濃溶液降溫。165℃濃溶液經(jīng)熱交換后進入吸收器時變?yōu)?2℃，回收了123℃溫差的熱量。

    低溫熱交換器（簡稱低交） 　將低發(fā)來的90℃的濃溶液與吸收器來的38℃的稀溶液進行熱交換，90℃濃溶液經(jīng)熱交換后進入吸收器時變?yōu)?1℃，回收了49℃溫差的熱量。 熱交換器大幅度減少了高、低溫發(fā)生器加溫所需的熱量，同時也減少了使溶液降溫所需的冷卻水負荷，其性能優(yōu)劣對機組節(jié)能指標起決定性作用。

    供熱循環(huán)特征

    由于采用“分隔式供熱”，使直燃機供熱變得十分簡單：燃燒的火焰加熱溴化鋰溶液，溶液產(chǎn)生的水蒸汽將換熱管內(nèi)的采暖溫水、衛(wèi)生熱水加熱，凝結(jié)水流回溶液中，再次被加熱，如此循環(huán)不已。供熱時，關(guān)閉3個冷熱轉(zhuǎn)換閥，使主體與高發(fā)分隔，主體停止運轉(zhuǎn)。高發(fā)成為真空相變鍋爐，采暖溫水和衛(wèi)生熱水溫度可以在95℃以內(nèi)穩(wěn)定運行。當熱水溫度為65℃時，高發(fā)內(nèi)的壓力約為240mmHg；熱水溫度為95℃時，高發(fā)內(nèi)的壓力約為707mmHg（比標準大氣壓力低53mmHg）。

    與主體供熱型機組不同，分隔式供熱型機組可以在停止制冷、采暖時，單獨提供衛(wèi)生熱水。

    由于主體不參與供熱運轉(zhuǎn)，*無磨損、無腐蝕，所以，分隔式供熱比主體供熱的直燃機壽命可以延長一倍以上，而高發(fā)全年不間斷運轉(zhuǎn)又減少了停機腐蝕，并且，由于整臺機組只有燃燒機是旋轉(zhuǎn)部件，因而故障率比制冷時降低70%以上。 分隔式供熱成倍增加了產(chǎn)品附加值——減少設備勞損和故障，延長壽命，并提高可利用率。大幅度降低了產(chǎn)品生命周期成本。